山东电解铝厂炭素车间以提高产品产量和质量，降低各项指标成本费用为切入点，积极寻找生产过程中存在的薄弱环节，不断挖掘控亏增盈潜力点，多管齐下，降本增效初见成效。
想方设法降气耗
天然气单耗是影响炭素生产成本的一项重要指标，针对现状结合实际情况，车间采取在预热炉室加盖塑料薄膜，高温炉室加盖高铝石棉布，并使用硅酸铝纤维毡密封火道墙、增加备用炉室、提高顶层填充料、加长鼓风架金属软管长度等措施，保证预热空气给入量。经测算，天然气单耗已由高峰时的113m3/吨降到现在的108m3/吨。
千方百计降电耗
通过进行焙烧炉环形烟道封堵和火道墙大修及局部小修改造，有效提高了系统负压的使用率，避免了因负压不够用而开两台排烟机的状况，仅此一项可降低电耗57600kwh/月，降低电单耗16kwh/吨块。车间下一步降耗措施，还将对成型工区2#收尘器55kw电机加装变频器改造。
严格工艺提质量
车间通过从生产工艺技术条件控制、设备预知检修和消缺处理、设备改造等方面实施的27项提高产品质量措施，成品理化指标二级品以上合格率已由原来的60%提高到现在的81.5%。同时，预焙阳极成品外表合格率也由96%提高到了97.38%。
优化模式保产量
为确保成型工区6台锅满负荷生产，保证生产态势稳定，他们在现有炉室火道墙正在实施改造的状态下，优化组合，采用“宽炉室装高块，窄炉室装低块”的生产模式，保证了炭素阳极块的高产稳产。
该车间还积极做好从原材料采购到炭块成品的流程梳理，按岗位按工区，找出难点，通过控制进场石油焦水分，降低原料采购成本，并做好炭块存货和应收账款管理，实现了多途径降本增效的目的。
