表面处理车间防腐蚀工艺

1 前言

生产中经常涉及化学镀、电镀、电解、磷化、氧化等表面处理工艺。在这些工艺过程中，常使酸、碱、盐等腐蚀性强的化学介质，同时这些工艺过程需要在一定温度下进行，介质易挥发进入气相，易对设备、建筑物和钢结构造成气液两相腐蚀，为保证生产正常进行，需对进行以上操作的表面处理车间的设备、钢结构、建筑物、地坪及操作平台进行合理的防腐蚀处理。

2 混凝土表面脱碱和硬化处理

混凝土地面及水泥墙面施工结束后，自然养护7天，局部地区用1000W白炽灯在保证表面温度不超过50℃烘烤3昼液，待墙体发白及混凝土含水量小于3%后进行脱碱处理，脱碱处理液采用15%ZnSO4水溶液，涂刷2天，每天2次，每次间隔时间应保证不小于8h，然后用清水洗去表面白色结晶，再进行硬化处理，硬化液用10%的氟硅酸镁水溶液，涂刷2次，每次间隔时间应大于20h，处理结束后，用水冲洗干净进入下一工序。

3 水泥墙面及混凝土地面隔离层

用环氧玻璃钢作表面隔离层。采用两底两布一面的3层结构，底层用环氧树脂E-44稀漆涂刷。其配方质量分数为(%)：环氧树脂E-44100，丙酮40，乙二胺7，邻苯二甲胺二丁脂8，辉绿岩粉(＞200目)20。按配方混合均匀，涂刷2次，每次间隔2天。待其完全固化后，用环氧腻子料刮平所有表面，腻子配方质量分数为(%)：环氧树脂E-44100，丙酮10，乙二胺68，邻苯二甲胺二丁脂10，辉绿岩粉(＞120目)240。待腻子完全固化后，用砂轮机打磨，除掉毛刺后，即可衬布。衬布用胶液配方质量分数为(%)：环氧树脂E-44100，丙酮30，乙二胺6，邻苯二甲胺二丁脂9。衬布为0.2mm无捻粗纱方格布。第一层衬里施工结束2天完全固化后，除去毛刺和气泡并进行相应修整后，涂刷面漆，面漆采用以上配方，自然固化2天后，进入下一工序。

4 衬砌施工

⑴工作台衬花岗岩板

工作台衬里采用四川雅安产花岗岩板，经取样分析其二氧化硅含量大于84%，属天然耐腐蚀石材，尺寸为400mm×400mm×100mm，胶泥采用钠水玻璃，水玻璃模数为2.8、比重为1.7，为了提高粘接强度和耐久性，加入少量尿素及黄丹2种助剂，配方质量分数为（%）；水玻璃100，氟硅酸钠12，黄丹3，尿素5，辉绿岩粉(＞120目)250。配制时，先将水玻璃与尿素混合，充分搅拌5～10min，依次加入研细的氟硅酸钠和黄丹，混合均匀后再加入辉绿岩粉。衬砌时，为了提高接缝抗渗能力，板材间留5～10mm沟缝，抹胶泥时不能将所有暴露的接缝填满，以待进一步处理。

⑵ 车间地坪、墙体及下水道衬砌施工

车间地坪及下水道用耐酸砖板衬砌，砖板规格为150mm×150mm×25mm，衬砌胶泥采用上述配方。衬砌时，仍不能将所有接缝填满，应至少留出5mm的余量，以待进一步处理。应注意控制胶泥配料量，快速搅拌均匀，每批胶泥应保证20min用完，20min未用完的胶泥应用报废处理。衬砌结束后，让其自然固化7天，然后用40%的硫酸进行酸化处理。

用毛刷蘸取40%的硫酸涂刷所有暴露接缝，共处理4次，每天2次，每次间隔时间不得小于8h。确定涂酸后，不再析出白色结晶后，即可用清水冲刷干净，自然干燥后，进入下一工序。

⑶ 接缝抗渗处理

沿径向将玻璃纤维布剪成小条，用刮刀将其塞入沟缝，用毛刷蘸取环氧胶液将其浸润，胶液配方与衬布胶胶液相同，用环氧胶泥刮平，胶泥配方与衬板胶泥配方相同。施工结束待其完全固化后，用相同配方环氧漆涂刷所有接缝表面，彻底固化后，即可验收并投入使用。关键应保证所有接缝与地面相平，否则易造成生产过程中接缝处积液，停车时，液体溶剂挥发而被浓缩，介质腐蚀性增强，从而降低防腐蚀寿命。

5 钢结构涂装

表面处理车间有高空吊车、滑道、压缩空气输送管道等钢结构。将其表面打磨到标准后，用环氧树脂漆打底，其配方与前面相同。待其完全固化后，涂刷8次氯磺化聚乙烯漆。在涂刷时，应打开车间所有门窗，车间内严格禁止施焊和用火。

6 总结

⑴施工中常接触丙酮、乙二胺、氯磺化聚乙烯等易燃、有毒物质，所以施工过程中应加强空气流通，并严禁用火及施焊。

⑵防腐蚀施工每一工序与其他工序质量关联度大，应严格按配方配制胶液、胶泥、脱碱及酸化液，固化应彻底，并保证自然养护时间。