常用的活化剂是硝酸银溶液，氯化金、氯化钯也是极好的活化剂，但其成本较高。在硝酸银溶液中，制件表面的氯化亚锡与硝酸银发生氧化—还原反应使银呈一膜层被还原于制件表面上，这层对下一步导电层的沉积起引发、催化的作用。
实际应用的活化剂是将2g硝酸银(化学纯)溶于1 000mg蒸馏水中，再滴入氢氧化氨使溶液成透明为止。活化处理温度为15～30℃，处理时间为1～3min。
需要注意的是，用胶体钯活化液活化后的工件，要清洗，而后解胶。解胶是为洗去包围着金属钯颗粒的四价锡，让金属钯裸露，以触发化学镀，也为防止残留锡浸入化学镀溶液[9，17-19]。
1.5 化学镀
经过活化处理后的制件表面，已有一层银或其它金属膜，但因很薄，此时若浸入酸性溶液，银膜会剥落，故需先进行碱性化学镀铜，通过氧化还原反应，在工件表面镀上一层铜，以加强导电层，而后，可以在酸性介质中电镀[9]。化学镀是一种低温下的自动催化还原反应[20]。
常用的化学镀方法有化学镀铜、化学镀镍、化学镀银、化学镀铬。但最常用的是化学镀铜。ABS制件碱性化学镀铜条件见表4。
化学镀完成后，进入常规电镀工艺，制件就可以像金属件一样进行电镀了。
2·ABS镀件常见质量缺陷的解决办法
(1)麻点。镀件表面的小凸点或小亮点，由固体杂质的小颗粒沉积在制件表面所致。其产生原因可能是电镀用水有杂质、不干净或电镀槽有固体杂质，建议电镀过程用去离子水并加强过滤效果;粗化过度也会造成麻点，应控制浓度—温度—时间之间的关系，防止粗化过度[21]。
(2)针孔。镀件表面的小凹点，主要由电镀过程中制件表面所吸附的氢气没有及时脱离而形成的。产生原因可能是电镀槽中空气搅拌不均匀，应改善空气搅拌，赶走制件表面吸附的氢气[22]。
(3)露塑。制件表面没有镀上，主要由前面化学镀没有沉积上，造成后面电镀不成功。产生原因可能是电镀槽被粗化液污染或者化学镀镍反应不够快，局部没有沉积上，应防止粗化液被带入后面的镀槽或者提高槽液浓度[3]。
(4)发黄。镀件表面局部颜色呈黄色。主要由于制件铬层(银白色)没有镀上而露出了镍的颜色(白中偏黄色)。产生原因是镀铬电流太小，应增大镀铬电流。
(5)烧焦。镀件尖角处突起或粗糙，主要由于电镀过程中制件局部的电流过大，镀层结晶粗糙引起，应降低电镀电流[23]。
(6)生锈。镀件表面被腐蚀、变色失去光泽，主要是镀件耐腐蚀性能不佳遭受腐蚀引起。产生原因可能是电镀挂具导电不良造成电镀膜厚度及微孔数不足或者环境中含有强腐蚀介质，如Cl、S等物质，应制作新挂具，改善工艺保证电镀层膜厚及微孔数并改善环境。
(7)起泡。镀件表面鼓出气泡，主要由电镀层与塑料层结合力不佳产生分离。产生原因可能是材料性能不佳或粗化过头或欠佳，应选用电镀级ABS或适当降低或提高粗化水平[24-25]。
3·结束语
要获得质量好的电镀制品，必须注意以下几个方面：电镀的每一步都要严格按照要求操作，粗化很关键，粗化的好坏直接关系到整个电镀过程的成败和电镀件的质量;要加强电镀各工序之间的清洗，清洗要用去离子水，不能把上一工序的杂质带入下一工序;定期检测槽液，保证各成份在合格的工艺范围内。
