电镀工艺中前处理的重要意义是众所周知的, 但是在电镀光亮性镍铁合金时由于是在弱酸性溶液中直接在钢铁表面上电镀光亮性镀层, 因此钢铁表面洁净程度和钢铁表面电化学特性以及它对电解液的润湿情况, 这些因素对镍铁镀层的质量特别敏感。目前我们常用的前处理方法都有一些不够完善的地方, 比如如下的工艺流程: 电解去油→清洗→强腐蚀→清洗→阳极电解去油→清洗→强腐蚀→清洗→活化, 这种流程虽然去油效果较好, 但是在第二次电解去油槽中往往带入大量的第一次腐蚀时产生的氯化铁, 久而久之致使去油槽变得混浊, 工件上贴附上一层胶态的氢氧化铁, 而这些氢氧化铁往往来不及在第二次腐蚀时清除掉而被裹夹到镀层里面, 从而影响镀层的光泽和发花, 所以是不够理想的。另一种常用的办法是化学去油→电解去油→热水洗→冷水洗→酸洗→活化, 这种流程往往去油不彻底, 特别在自动线上不能杜绝极棒导电不良时, 往往造成较多起泡脱皮。如果用阴极去油代替阳极去油时镀层起皮发花更严重, 而阳极去油由于挂具上的铬溶解于去油液并在阳极转化成六价铬, 进而污染镍铁镀液。我们发现镍铁电镀层的缺陷很高的比例是由于前处理不良造成的。
我们曾仔细地观察到这样一种现象, 一个经过一般去油和盐酸腐蚀的零件。到一个正常配比的镍铁镀液中电镀镍铁合金, 一开始即发现先在零件的一些表面上镀上镀层, 而仍然有一些花花斑斑的表面没有镀上, 这些未镀上的表面逐渐变成黄色, 当电镀继续到10分钟以上时这些黄色的花斑也开始镀上, 但这是灰白色的, 也就是说产生了灰白色的花斑, 如果继续电镀时则逐渐发展成桔皮状的皱皮。我们对这一现象的解释是零件表面洁净程度不良, 在强腐蚀时由于表面张力较高, 置换出的氢气泡吸附在这些不够洁净的表面上。酸洗以后表面看虽然很白净, 但留下了一些肉眼不容易看清楚的痕迹, 在以后电镀时 光亮剂使洁净的表面上的电镀层发亮, 而稍稍留下痕迹的区域都是灰白色的，有时甚至是桔皮状的。这种现象可以使轻微的指纹或不明显的抛光痕迹通过镍铁电镀显示出花纹来。
为此我们认为电镀镍铁的较好的前处理流程是① 阳极去油( 60-100℃)5分钟→②热水洗→③阴极去油(60-100℃)5分钟→④热水洗→⑤阳极去油(60-100℃)5分钟→⑥热水洗→⑦流动冷水洗→⑧强腐蚀 →⑨流动冷水洗→⑩弱腐蚀。
这里阳极去油和阴极去油配方是一致的。其中氢氧化钠60-80g/l, 碳酸纳70-90g/l, 磷酸三钠30- 40g/l, 十二烷基硫酸纳O.Olg/lo 配方中的12烷基硫酸钠是作为灭碱雾剂加入的, 其中的磷酸三钠作用 是明显的。它对消除发花有较好的作用。在自动线上阳极去油和阴极去油应分别用二台整流器, 否则由于 管道和槽体连通而使电流短路, 使去油效果不良。手工线上可以用阴极和阳极同时都挂零件来解决。以上的工艺流程中酸洗的配方是盐酸100-120g/l, 硫酸100-120g/l。 12烷基硫酸钠0.05-0.1 g/l。 这里加入12烷基硫酸钠的目的是为了降低酸液的表面张力, 使零件能均匀地被酸液浸润。这种方法可以明显地减 少镀层发花的现象。如某厂镀轴皮花盘一段时期经常出现各种白色花纹，后在酸洗槽中加入0.05 g/l12烷基硫酸钠后花斑完全消除。连续几个月来比较稳定。
