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可能原因 |
原因分析及处理方法 |
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(1)镀前处理不彻底 |
一般来说，随硬铬层厚度增加，在基体金属的结合力降低，脆性增大，零件强度降低。对结合力起决定作用的是镀铬前处理，不同的材料采取的处理工艺不同，只有除去表面污物和金属氧化膜，裸露基体结晶，然后镀铬才能保证结合力 处理方法：检查前处理工艺，根据不同的材质，制定并改善适合该产品的镀前处理工艺 |
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(2)中途断电 |
硬铬电镀的电流密度大，电镀时间长，在电镀过程中，有时会遇到中途断电，此时镀铬层表面会产生薄膜氧化层，若直接通电继续施镀，将会出现镀层起皮、剥落的现象 |
续：故障现象3
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可能原因 |
原因分析及处理方法 |
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(2)中途断电 |
处理方法一：阳极浸蚀若断电时间较长，先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理(DA=25～ 处理方法二：阶梯式给电 若断电时间短，形成的氧化膜薄，可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀 附：什么是阶梯式给电? 以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3.5V左右，使电极上仅有析氢反应，由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内(如20～30min)采用阶梯式给电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此，在被活化的金属表面上进行电镀，即可得结合力良好的镀层 |
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(3)工件人槽时没有预热或预热时间太短 |
对于大件或厚壁工件镀硬铬，工件在施镀前需要进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力，而且会影响镀液的温度。钢铁件入槽未通电前要先进行预热，铜及铜合金可在热水槽内进行预热，使镀件的温度与镀液温度基本相同，再进行通电操作，预热时间视工件的大小而定。镀液的温度变化最好控制在± 处理方法：薄壁工件预热3～10min，厚壁工件预热5～15min |
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(4)镀液温度太低，电流密度太大 |
镀液的温度太低，电流密度太大，得到的镀层呈网状裂纹，镀层的硬度大，脆性也大，镀层易剥落 处理方法： a．控制合适的镀液温度和阴极电流密度； b．采用阴极保护 |
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(5)镀液中SO42-含量太高 |
处理方法：分析调整镀液成分，控制Cr03：SO42-=100：1 |
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(6)基体金属内应力大 |
处理方法：工件在电镀前，进行退火处理’，消除基体金属应力后，再电镀 |
续：故障现象3
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可能原因 |
原因分析及处理方法 | |||
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(7)阳极浸蚀时间过长 |
处理方法：据不同的) |
防质，按下表时间控制阳极浸蚀时间 | ||
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材料名称 |
特点 |
阳极浸蚀时间／s | ||
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高碳钢 |
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10～15 | ||
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中碳钢 |
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30～60 | ||
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合金工具钢 |
含铬合金钢 |
5～l0 | ||
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含钨合金钢 |
5～l0 | |||
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铬上镀铬 |
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30～60 | ||
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铸铁、铸钢、弹簧钢 |
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5～10 | ||
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不锈钢 |
非奥氏体含碳高 |
60～l20 | ||
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注：本表数据仅供参考，未列材料不需进行阳极浸蚀 | ||||
