钾盐镀锌故障及其处理方法：镀层上出现黑色条纹或斑点

    可能原因

    原因分析及处理方法

  (1)镀前处理不良

  工件表面的油污清洗不净，经浸酸后，水洗的难度加大，基体表面形成花斑或条纹状，该表面镀层难以沉积或沉积镀层薄，而形成黑色条纹状镀层。若工件表面的锈迹处理不彻底，镀层只能在锈迹周围沉积，出现黑色斑点，或者在电镀过程中，前期锈迹逐渐被溶解，后期方有镀层沉积，该部位镀层沉积时间短、镀层薄、光泽差，而出现白色斑点[参见

故障现象2(1)的相关论述]

  处理方法：加强镀前处理

  (2)阴极电流密度过大

  阴极电流密度过大，阴极区pH值升高过快，镀层中有金属氢氧化物或碱式盐夹附于镀层中，而出现斑点。同时，因Dk过大，阴极大量析氢，出现针孔，若浓差极化大，易形成气流状镀层[参见故障现象2(5)的相关论述。

  处理方法：准确测量工件受镀面积，合理设定电流值

  (3)氯化钾含量过低

  氯化钾是镀液中的导电盐，又是锌离子的弱配位体氯离子的来源。大量的氯离子存在，能与锌离子络合成各种形式的络离子，如[ZnCl₃]^一、[ZnCh]^2-、[ZnCl₆]4^一等。

锌离子含量低，氯离子含量高，可生成高配位数的络离子，有利于镀液分散能力的提高。同时，在一定程度上，这些带负电的络离子在阴极放电时阻止了锌离子的放电，起到了提高阴极极化的作用。因此，氯化钾浓度高，镀液导电性好，电阻小，分散能力好，阳极不易钝化，但氯化钾浓度过高，对镀液的导电性改进不大，当其含量超过200g／L，环境温度小于5℃时，有结晶析出，影响镀层质量，一般控制在230g／L以下。氯化钾浓度过低，不仅溶液的导电性差，而且镀液的分散能力也降低，镀层的表面易产生黑色条纹，同时电流密度的光亮范围也将缩小，镀液不易控制，槽电压升高，电流开不大，高电流密度区镀层易烧焦，低电流密度区镀层发暗

  处理方法：分析调整镀液成分至标准值

  (4)有机杂质过多

  镀液中有机杂质的来源主要是添加剂分解产物和未清洗干净的油污长时间在槽内积累形成的。有机杂质积累到一定程度会使镀层发雾、变暗或产生黑色条纹、脆性增大

    可能原因

    原因分析及处理方法

(4)有机杂质过多

  处理方法一i活性炭处理法

  a．将镀液加热至45℃左右；

  b．加入1～3g／L活性炭，搅拌30min左右；

  c．静置3h后，过滤镀液，分析调整成分和pH值；

  d．用赫尔槽试验调整光泽剂，小电流电解(0.05～0.5A／dm²)4h后，试镀

  处理方法二：高锰酸钾一活性炭法参见第四章故障现象l

(3)的处理方法

  (5)铜杂质过多

  镀液中铜杂质的来源主要是：

  a．阳极带人；

  b．导电极杆、导电铜排及支座的腐蚀物落入；

  c．挂具腐蚀物落人；

  d．化学材料带入等。镀液中铜杂质的含量在0.005～0.008g／L时，对镀液的影响不大，当铜杂质的含量大于0.008g／L时，在工件的低电流密度处镀层色泽变暗，钝化后钝化膜不亮，甚至钝化膜出现黑色条纹，高电流密度区镀层粗糙易烧焦；多量的铜杂质在锌镀层上就显现出黑色条纹，经3％硝酸出光后，黑色条纹更加明显。铜杂质的允许极限浓度为0.01g／L

  处理方法一：锌粉一活性炭处理法

  a．加入0.6～lg／L锌粉(用水调成糊状)，搅拌30min左右；

  b．加入1～3g／L活性炭，继续搅拌30min；

  c．静置3h后过滤，并分析调整成分和pH值；

  d．用赫尔槽试验调整光泽剂；

  e．小电流电解4h，试镀

  处理方法二：小电流电解法  采用瓦楞形板作阴极，在0.1～0.15A／dm²的小电流密度下电解，直至镀液正常  附：铜杂质检验方法取少量镀液，用活化的锌片，放在镀液中浸2～3min后取出观察，若锌片表面上置换铜的颜色，证明原镀液中铜杂质较多，需要进行处理

  (6)氯化锌含量过低

  详见故障现象l(1)的原因分析

  处理方法：

  a．分析调整镀液成分至标准值；

  b．增大锌阳极面积，调整pH=5.0～5.4，并控制阳极面积与阴极面积之比，防止锌含量降低