氰化镀锌故障及其处理方法：镀层粗糙、灰暗

    可能原因

    原因分析及处理方法

 (1)锌含量过高

  在氰化物镀锌液中，主盐的含量是以氧化锌或金属锌来表示的，通常以氧化锌的形式加入

  在溶液中，氧化锌(或氰化锌)与氰化钠发生以下反应

  ZnO+4CN^‑+H₂0——[Zn(CN)₄]^2一+20H^—

  Zn(CN)₂+2CN^一——[Zn(CN)₄]^2一——Zn²⁺+4CN^一

  氧化锌与氢氧化钠发生以下络合反应

  ZnO+20H^一+H₂0——[Zn(OH)₄]^2一

  在氰化镀锌液中，锌主要以[Zn(OH)₄]^2一和[Zn(CN)₄]^2一两种络合物的形式存在，但对镀液管理时，主要控制NaCN／Zn和NaOH／Zn的比值，比值的大小与镀液的温度有关，具体控制比值如下

              NaCN／Zn  NaOH／Zn

  高温的夏季    3左右    2左右

  低温的夏季    2左右    2.5～3.0左右

  NaCN／Zn过低，镀层粗糙、灰暗，甚至产生颗粒状的镀层。NaCN／Zn的比值过低，有下列三种情况

  ①NaCN含量正常而Zn含量过高。阴极极化作用降低，镀层粗糙、灰暗，镀液的分散能力和深镀能力下降

  处理方法：减少锌阳极面积

  ②Zn含量正常而NaCN含量偏低。镀层粗糙、灰暗，阳极

钝化，造成阳极上析氧，促使NaCN分解，进一步降低NaCN含量

  处理方法：分析调整NaCN的含量

  ③锌含量偏高而NaCN含量偏低。上述异常现象更加严重

  处理方法：

  a．分析调整NaCN的含量；

  b．减少锌阳极面积

  NaCN／Zn过高，阴极电流效率降低，析氢增加，沉积速度减慢，镀层孔隙率增多，甚至出现镀层针孔、起泡，镀层的结合力不好。NaCN／Zn的比值过高，也有下列三种情况

  ①NaCN含量正常而Zn含量过低。阴极电流效率降低，阴极电流密度上限下降，电流开不大，沉积速度慢

  处理方法：分析调整氧化锌含量，增加锌阳极面积

  ②Zn含量正常而NaCN含量过高。阴极极化作用加剧，阴极电流效率降低，析氢增加，造成镀层多孔、起泡和结合力不好，甚至阴极上无镀层沉积，加速阳极溶解，防止阳极钝化

  处理方法：补加氧化锌，调整NaCN／Zn的比值

  ③NaCN含量偏高而Zn含量偏低。上述异常现象更加严重  处理方法：补加氧化锌，调整NaCN／Zn的比值

    可能原因

    原因分析及处理方法

(2)氢氧化钠含量过高

  镀液中的氢氧化钠除了起导电作用外，还与锌发生络合反应。NaOH含量过低，镀液的导电能力和分散能力降低。NaOH含量高，可提高其导电性，改善深镀能力；NaOH含量过高，加剧锌阳极自行溶解，以致形成胶体状微粒，黏附在阴极表面上，妨碍晶体的正常结合和排列，使镀层粗糙、发黑或呈海绵状

  处理方法：用不溶性阳极进行电解，使它在阳极上氧化而

降低其含量

(3)阴极电流密度过大

  阴极电流密度一般控制在1～3A／dm₂，阴极电流密度过低，沉积速度慢，容易出现阴阳面，光亮度差，生产效率低；阴极电流密度过高，镀层结晶变粗，工件的尖角或边缘部位易烧焦，阴极电流效率下降，析氢增多，脆性增大，结合力差  

  处理方法：准确测量工件受镀面积，合理设定电流值

    可能原因

    原因分析及处理方法

(4)阴、阳极距离太近

  阴阳极距离对镀层的均匀性有很大的影响，若距离太近，电力线分布不均匀，尖角或边缘部位电力线过于集中，凹部距离阳极相对距离远，电力线较弱，因此，工件的尖角或边缘部位易烧焦，分散能力差，凹部易发暗。参见故障现象1(3)的论述

  处理方法：控制阴极与阳极之间的距离为200～300mm，合理布置阳极，保证工件上电力线的均匀分布

(5)阳极面积过大

  阳极面积过大，阳极的真实电流密度过小，在低阳极电流密度下，锌阳极的溶解效率较高，有时甚至达到100%，若长时间低阳极电流密度生产，镀液中的锌含量会逐渐升高，造成镀层粗糙、灰暗

  处理方法：减少锌阳极面积，合理设置不溶性阳极，控制阳极电流密度在1．0～2.0A／dm²之间

  (6)镀液中有悬浮的固体微粒

  该异常现象表现形式是工件的向上面上沉积层粗糙，而镀层的色泽正常。参见其他相关章的论述

  处理方法：过滤镀液，消除污染源

 (7)有机杂质过多

  有机杂质的主要来源是有机光亮剂的分解产物、未洗净工件带人的油污、不洁净的搅拌空气带入的油污以及设备润滑油的滴人等。如果镀液受到有机杂质污染，镀层结晶粗大，麻点、花斑、针孔、脆性大，光泽不均匀，尖角或边缘易烧焦，钝化后不清亮，有白雾等

  处理方法：a．加入1～2mL／L 30％的双氧水(稀释5倍后加入)，搅拌30min；

  b．加入3～5g／L活性炭，继续搅拌30min；

  C．静置3h，过滤；

  d．分析调整镀液成分和pH值，补加光亮剂，小电流电解4h后，试镀

 8)异金属杂质过多

  镀液中的异金属杂质主要来源是化学原料、金属锌阳极、工件的腐蚀、铜挂具的腐蚀以及粉尘的带人等

 铜和铁杂质的存在，会降低锌镀层的耐蚀性，严重时镀层灰暗或发黑，Cu²⁺含量应低于0.2g／L

    可能原因

    原因分析及处理方法

(8)异金属杂质过多

  铅、锑、砷杂质会使镀层灰暗，严重时镀层发黑

  Pb²⁺的含量应低于0.04g／L

  铜、铅杂质处理方法一：小电流电解处理(0.1～0.2A／dm2)

  铜、铅杂质处理方法二：

  a．加入0.6g／L左右(用量视杂质的量而定，用小试验确认)的锌粉，搅拌30min；

  b．沉降后，过滤镀液；

  c．小电流电解30min后，试镀

  锑、砷、铁杂质处理方法：向镀液中加入0.5～lg／L硫化钠，搅拌60min，生成硫化钠沉淀(铅杂质也可用此法处理)。由于生成的沉淀颗粒较大，容易沉于槽底，所以不必过滤，即可电镀