2 节约用水
电镀行业是用水大户，我国的淡水资源不到世界平均量的1/4，是一个贫水国家。又据公开资料报道，全国每年约有590亿吨各类污水排入江河水域中，已有41%的水域受到污染，水质低于国标GB3838规定的ⅴ类水域水质标准。水是人类生存重要基础之一，本来并不富裕的水资源，又受到污染，正如雪上加霜，对国人的健康生存带来严重影响。
对电镀行业来说，如何做好节约用水这篇文章有着十分重要的意义。电镀用水主要在三道工序中：1、前处理除油和酸洗后清洗，2、电镀后镀件清洗，3、后处理工序的清洗。笔者考察了一些电镀厂，对这三道清洗工序目前大多采用的是长流水，即上班就把各只水龙头打开，直至下班才关。对这三道工序的清洗，笔者有如下一些设想。
2.1 对前处理除油和酸洗后清洗现在多用流水清洗的办法，这样耗水量就较大。清洗的目的是要清洗掉沾染着的除油溶液。除油溶液中主要有三种组份：一是溶液本身——带碱或酸及盐类和表面活性剂，二是工件上掉下来的脏物垃圾，三是油脂。现在我们来分析一下，去油溶液中多有盐类和表面活性剂，因为后续工序还需酸洗，不是除油后直接去电镀，这些盐类和表面活性剂即使不清洗干净，带到后道酸洗溶液中去在一般情况下是不要紧的，所以不必清洗得很彻底。二是脏物垃圾则必需要清洗掉，三是沾染在零件上的油脂要清洗掉。后两者可以通过除油槽过滤去解决。
对除油槽进行过滤，国外已经很普及，我国电镀行业应用得还很少。现在我们已经有专门用于除油的过滤机生产，这种过滤机除能过滤掉脏物垃圾外，因其内装有能吸附油脂的纤维，所以还能除去部分未被乳化的油脂。
我们电镀行业和金属表面处理行业现在所用的除油槽多是柜形或方形的，槽底是平的。除油溶液除了用超声波的外，其余多是静止的。因超声波价格较高，使用时又要耗电，所以多数单位是不用的。为了加快除油速度，常采用高温除油溶液，有的要达80℃以上，耗能相当多。溶液脏物和油污多了，干脆倒掉换新的，这样常使废水中COD和BOD超标，造成水体污染。
针对上述问题，笔者曾设计了一种除油槽，这是对普通除油槽进行的改进。这种除油槽的上半部为柜形，下半部为斗形，中间置搁条。零件放在铁丝篮子里。篮子置于搁条上。这样脏物掉落到斗的底部，当篮子起出时，即使溶液在不进行循环过滤的条件下，沉渣也不会泛起，也就是掉落到溶液中的脏物不会再沾到零件上。除油槽斗的底部有一个排污阀，在非循环过滤条件下，可以定期排污，也可以放掉全部溶液。
如进行循环过滤，可将过滤机的进口接在排污阀旁路阀门上。过滤机的出水口接到多个装在斗形壁上状如煤气表角的阀门，其出口对准铁丝篮子底部，经过滤后的溶液从出水口中排出，冲击工件的底部，起到搅动溶液的作用，这样有助于油脂和脏物脱离零件，可加快除油速度。由于进行循环过滤，溶液可始终保持清洁，也就是只要适量补充除油剂成分，而不必更换溶液，这样既可节约除油材料，又大大减轻了对环境造成的污染。
部分未乳化的油脂会浮在液面，槽四周有排油槽，可将浮油刮到排油槽去。排油槽接集油器，再通过油水分离器，可将油脂回收，这样既不会污染环境，又能回收资源，符合循环经济的要求。
因除油槽通过循环过滤使溶液常保持清洁状态，所以沾染到零件上的脏物和油脂不会多。
除油的第二道清洁水槽和酸洗后第一道清洁水槽可以合用，这样可省去一只清洁槽。
2.2 对镀件的清洗可以通过如下这些技术来减少清洗水量并尽可能回收镀液。
1)减少镀液带出量，从镀液中起出时要适当在镀槽上多停留一段时间;滚镀线行车上要装传动装置，这样滚桶在槽中取出后，让它继续保持运转状态，可将贮在凹入处的镀液滚出来。特别对电池壳、灯头等一类镀件效果更好。
2)要设二至三道回收槽。
3)三级逆流漂洗加喷淋，最后一道用离子交换或电渗析循环。
4)槽液中除重金属杂质可用低电流电解处理或加螯合型除杂剂来净化，有机杂质可用活性碳过滤机定期过滤。
5)也可加装槽边小型斜板沉淀处理设备，实现金属盐回收，上层清液通过过滤后回用。
通过以上这些方法，可实现电镀清洗水少或无排放，还能回收重金属。这样既减少了水的消耗，又可回收金属盐;虽然初期投资要多些，但长期算来还是合算的。
