一般说引起镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底;镀前化学活化处理不当;镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化;镀件与镀液温差过大;镀铬时温度变化范围过大;电镀过程中断电，要是短时间断电;镀液被油或其他有机物污染等。
排除这种故障的措施主要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物;严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理;在镀件预热后再进行正常电镀.加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内;对于断电的情况可以用阴极小电流活化、阶梯给电并以l.5倍～2.0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法;对于有机杂质可以用49/L～59/I。活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。
还需要注意的是，在零件镀铬后进行磨削时出现镀层剥落的故障，这时需要注意磨削的速度不要太高，过刀量也不要太大;力Ⅱ强磨削区域的磨削冷却，避免局部温度太高引起结合力下降。
实际上，不同基体材料的零件表面电镀硬铬也要注意提高硬铬镀层的结合力。因为不同的基体材料镀硬铬由于其材料的特性和处理工艺不当可能会引起菠铬层的起泡、起皮等故障。
(1)铸铁零件电镀硬铬结合力不良。
对于铸铁零件来说克服这种现象应当考虑：由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触;同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3%～5%的HF酸或草酸等弱有机酸处理;在电镀铬时需要预热后再通电，而且因为铸铁零件表面的孔隙多，实际表面积大，需要大电流冲击后再将电流恢复到正常电流镀铬。
(2)不锈钢电镀硬铬结合力不良。
由于不锈钢零件表面容易生成氧化膜，所以在电镀铬前必须要将表面的氧化膜去除并且活化才能确保镀层的结合力。不锈钢电镀硬铬工艺的流程为：化学除油+电解除油+阴极活化+镀冲击镍+镀硬铬。在阴极活化中，由于零件表面有大量的氢原子析出，可以使得不锈钢表面的氧化膜被还原而使零件表面得到活化。
下面是某厂遇到的两例不同钢种的同类产品镀硬铬层产生起泡、脱皮故障问题，故障表现相同，但是出现这个故障的原因和教训是不同的。镀硬铬零件为声40mmXl5mm(呈圈状)的优质钢铁件。按常规工艺进行化学除油，盐酸(2：1)酸洗5min，稀硫酸活化，入槽预热，阳极处理30s转阴极电流密度25A/dm2镀硬铬40min。结果发现有部分零件表面镀铬层出现起泡、脱皮的现象。
技术人员开始怀疑零件镀前除油和清洗不彻底，可能是零件表面沾污油脂等影响了镀铬层与基体间的结合力。于是取零件经化学除油后，再以超声波脱脂，同时更换酸洗溶液，并手工擦拭等。在加强了前处理工序的情况下进行试镀，故障仍然存在。
