在不同时间下从含镍废水调节池中取三个水样，测定水样中CN-的质量浓度。然后用氢氧化钠将水样的pH值调至10，加入双氧水破氰，30min后过滤，测定水样中CN-的质量浓度，试验结果，如表3所示。表3给出了双氧水用量的参考值，这个数值不是确定的，含镍废水中除了含有氰化物外，还含有Fe2+和有机添加剂等还原性物质，它们会影响破氰时双氧水的用量。
2.4 含镍废水的处理
将原来的一个反应池分成一级和二级两个反应池。用泵将含镍废水送入一级反应池，加入氢氧化钠和双氧水。氢氧化钠与Ni 2+反应生成氢氧化镍沉淀，其加入量用pH控制系统自动控制，将pH值控制在10左右;双氧水的加入量用ORP控制系统自动控制，ORP值的设定应根据破氰反应的结果调整，通过化学分析，以CN-的质量浓度达标为准。在pH值约为10的条件下，Ni 2+能够完全沉淀，双氧水的破氰效果也较好[4]。
含镍废水从一级反应池进入二级反应池，双氧水继续与剩余的微量CN-反应。设置两个反应池的目的是为了提高双氧水的破氰效率。因为双氧水破氰的速率不是很快。如果只设一个反应池，当含镍废水进入反应池后，在搅拌机的搅动下，未经充分反应就会进入絮凝池，设置两个反应池，相当于延长了双氧水破氰的时间。
含镍废水经过沉淀和破氰后进入絮凝池，加入絮凝剂使沉淀物长大，以便于沉淀物的沉降分离。同时在絮凝池中加入少量的焦亚硫酸钠溶液，用其还原破氰反应后剩余的双氧水。如果不采取这项措施，在絮凝池和后面的沉淀分离池中双氧水分解产生氧气，气体会吸附在沉淀物上使沉淀物上浮，给沉淀物的分离带来困难。焦亚硫酸钠的用量可依据经验控制，以沉淀分离池中沉淀物不上浮为准。
废水从絮凝池进入沉淀分离池，沉淀物沉降后用泵将其送至镍渣浓缩池，然后用板框压滤机压滤，滤饼回收利用，滤液回流到含镍废水调节池。沉淀分离后，上清液流入pH终端控制池，在该池中用pH自动控制系统控制酸的加入量，调节pH值至6～9，最后从出水口排出。
在絮凝池中用焦亚硫酸钠还原过量的双氧水，如果焦亚硫酸钠过量，会导致COD升高，可在pH终端控制池中加入适量的次氯酸钠溶液将其去除。
3 含酸废水的处理
3.1 含酸废水中氰化物的处理
连续三天测定含酸废水中CN-和Cu2+的质量浓度，同时将所取水样用双氧水破氰，试验结果，如表4所示。
含酸废水中含有CN-和Cu2+，给废水处理带来一定的困难。从车间的生产状况看，含酸废水中含氰是不可避免的，在滚镀车间，员工在前处理区域和氰化物镀铜区域来回走动就会把氰化物带到含酸废水中。因此，对含酸废水还要增加双氧水或次氯酸钠溶液破氰工序，在一级中和池中加入双氧水氧化Fe2+和破氰，在二级中和池中继续加入次氯酸钠溶液破氰，并用ORP自动控制系统控制次氯酸钠溶液的用量。
3.2 含酸废水中酸的处理
3.2.1 存在的问题
处理含酸废水一般采用烧碱或石灰中和法。用烧碱进行处理，操作简便，但成本高;用石灰进行处理，成本低，但操作复杂。电镀车间用酸量大，含酸废水的pH值低，如果使用烧碱处理，费用十分昂贵。因此，废水处理车间使用石灰处理废水中的硫酸和盐酸以及沉淀重金属离子。采用石灰中和法，存在以下问题：
(1)石灰过量使用，大约过量40%;
(2)出水口水样浊度超标。
含酸废水的处理设备主要有含酸废水调节池、一级中和池、二级中和池、絮凝池、沉淀分离池、pH终端控制池、污泥浓缩池、板框压滤机和石灰乳液配制池等。
含酸废水从电镀车间流入含酸废水调节池，用泵将其送入一级中和池，加入石灰乳液中和废酸和沉淀重金属离子后，废水流入二级中和池继续进行中和处理。废水中和后流入絮凝池，加入絮凝剂使沉淀物长大，然后流入沉淀分离池。水和沉淀物分离后，上清液流入pH终端控制池，最后从出水口排出;泥渣用泵输入污泥浓缩池，浓缩后用板框压滤机压滤，滤液流回到含酸废水调节池，滤饼送至相关部门处理。
